开工前场地完成三通一平。地上、地下的电缆管线、设备基础等障碍物均要清除处理完毕。各项临时设施如临时用电、临时用水、安全设施准备就绪。

　　操作前应对桩机的卷扬机、配电箱、钢丝绳、刹车等进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全；对钻头的直径、钻杆长度、测绳刻度、砼料斗的体积等进行检查，确保施工质量。

　　场地应先按设计图纸要求的标高进行平整，清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大块石、树根、垃圾、管线等），场地低洼处须回填夯实。

　　邀请规划部门的测绘单位来工地，对建筑物进行定位放样。测绘单位技术人员定位时，施工单位要派出相关人员协助测绘单位对定位点进行保护，每个定位点用混凝土浇筑，并安设防护标志，防止碰撞而发生位移。

　　先根据规划部门测设的建筑物定位坐标点和高程点，在场区内用水准仪、全站仪引测现场控制网点，经建设单位及监理核验后，作为现场施工放样的依据。然后根据该点进行轴线、桩位放样和标高控制。现场控制点采取保护措施，并安设防护标志，防止施工中碰撞而发生位移。

　　桩位测定分初测、复测，分别为挖埋护筒前和埋设护筒后，复测合格后，打入Ф12定位钢筋一根，作为钻孔机定位标点，然后用水准仪测定其护筒和地坪标高，经建设单位、监理工程师验收合格后方可就位施工。

　　3）护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1.5m；砂土中不小于2.0m；护筒顶端高出地面30cm。

　　钻机安放在枕木上，必须平整、稳固，确保施工中不移位、不倾斜；钻头中心与护筒中心误差不得大于20mm，钻孔时，护筒内泥浆面高出地下水位1m以上，当受地下水位涨落影响时应高出地下水位1.5m以上，或不低于自然地面。

　　（1）钻进时，在护筒内存放一定数量的泥浆或粘土球并开泵注浆循环，钻具下入孔内后要低档慢速轻压，钻头全部进入土层后逐渐增加速度和加大压力钻进。

　　（2）正常钻进时，应根据地层岩性合理调整和掌握钻压、钻速、泵量等钻进参数，在粘性土中宜用中等速度、中等压力、大泵量钻进，在砂土中宜采用低速、轻压、大泵量钻进，在碎石土中宜用低档慢速，控制进尺、加大泥浆比重和增加泵量的方法钻进。

　　（4）钻进过程中若发生孔斜、缩径、塌孔或护筒周围冒浆等情况时，应停止钻进，经采取有效措施后方可施工。

　　1）要求施工班组在刚进入岩层时立即通知监理、甲方到现场判定是否入岩，看钻杆是否在异常振动，声音也和平常的不一样，看看冲出来的石粒是否是持力层的岩样，这样可判断是否开始进入岩层。然后记录时间和钻杆的位置。

　　2）每隔一段时间比如半个小时、一个小时，看钻杆进入的深度，判断钻速，根据钻速作出预判，然后在查看岩样是否与地质勘查资料相符合。

　　3）入岩判定时需要注意几点：①根据取出的岩样比对地质报告判断是否开始进入岩层；②根据进尺状况，判断钻机是否有下钻（是否有故意降低钻速原位空钻现象）。

　　2）钢筋进场时应检查钢筋的品种、规格、型号、批量、炉号、每个炉号的生产数量、供应数量等，并按规定抽取试件作力学性能试验，其质量必须符合有关标准的规定。

　　3）有抗震要求的框架结构，纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：

　　4）当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该 批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。

　　钢筋笼的分节长度应按照下料单要求下料,钢筋笼的加劲箍筋设置间距2m一道设置，主筋与加劲箍筋采用点焊连接。每根桩的钢筋笼分节编号，同一截面内接头数量不超过钢筋总数量的50%；主筋的接头采用单面焊接，焊接长度为10d(d为主筋直径)，箍筋与主筋采用交错点焊进行固定，下料时主筋接头位置的错位搭接长度要符合设计要求。

　　1）钢筋笼在入孔后，与上部钢筋连接采用单面焊接，焊接好以后，禁止马上放入孔中，要等钢筋冷却1分钟后再放入孔中。

　　2）钢筋笼设置滚动式砂浆保护垫块,每节钢筋笼的垫块纵向不少于两组，环向不少于3个，呈梅花形布置。

　　3）为防止钢筋笼掉笼在灌注过程中上浮，钢筋笼中心与设计桩中心位置应对正，反复核对无误后再焊接固定于桩机上，完成钢筋笼的安装。

　　工程水下混凝土灌注，导管一般采用直径为258㎜，长度2.5m的钢导浆管，采用丝扣加密封圈连接。该种导管密封性好、刚性强、不易变形，在使用前必须检查导管的密封性和导管内是否有残渣。根据孔深配置导管长度，并按先后次序安好后下入孔内，导管口距孔底距离控在0.5m左右。

　　由于安放钢筋笼及导管时间较长，孔底产生新的沉渣，待安放钢筋笼及导管就位后，采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摆动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底的泥浆各项指标均达到如下标准：孔底50CM以内，泥浆比重≤1.25；含砂率≤8％；粘度≤28S，复测孔底沉渣厚度≤50mm后，清孔完成，清孔完成后立即进行水下混凝土灌注。

　　1）水下浇灌砼时, 采用回顶灌注法，该方法是砼从导管落入孔底，形成堆岛，埋住导管，砼不断灌入，把前面的砼向上顶升，直到整个桩浇捣完成。

　　4）孔底沉渣验收合格后，必须在半小时内初灌砼，砼浇灌时应连续进行，不得留有施工缝。完成整根桩砼灌注时间应控制在2~4小时之内。

　　5）在灌注过程中，必须经常测量砼面位置，保证导管埋深2~6米。经常上下窜插导管，以保证桩身砼密实，灌注完后缓慢、垂直起拔护筒 ，保护桩顶砼质量。

　　9）砼浇灌快结束时，要用专用的定长漏勺测桩顶 的砼标高（至少确保超灌高度1.5M），符合要求后，停止浇灌砼。

　　当桩身混凝土强度达到设计值的70%时，可进行后注浆施工。需后注浆的每根桩在下钢筋笼时应预先设置两根注浆钢管，呈对称状绑扎与钢筋笼内侧，桩端注浆器超出桩底150mm。注浆作业宜于成桩2d后开始，不宜迟于成桩20d后。

　　压浆应参照自上而下的原则控制，压浆时必须控制渗入，确保慢速、低压、低流量，流量不大于75L/min，以让水泥浆自然渗入土壤。

　　单桩注浆水泥用量不应少于2吨;注浆终止压力大于2.0MPa，注浆终止压力与水泥用量实行双控；当满足下列要求,可终止注浆：

　　1）钻孔灌注桩钢筋采用机械连接时，应在扯好的丝头外面安装丝帽对丝头进行保护，防止丝头破坏及锈蚀。

　　2）灌注桩钢筋笼存放时，应在钢筋笼下方垫方木，方木间距≤5m，钢筋笼堆放层数≤3层，防止变形。钢筋笼存放应根据钻孔灌注桩型号、主筋接头位置分类存放。

　　3）钢筋笼在运输过程中，架子车长度应与钢筋笼相适应，避免钢筋笼与地面接触，造成钢筋笼变形，吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。

　　4）钢筋笼在下放时，吊点位置就合理，要加强吊点的焊接质量。钢筋笼应垂直下放，避免碰撞孔壁，造成孔壁坍塌，钢筋笼变形。

　　2）刚浇完混凝土的灌注桩，不宜立即在其附近冲击相邻桩孔，宜采取间隔施工，防止因振动或土体侧向挤压而造成桩变形或裂断。

　　1）桩成孔后，应检查桩孔嵌入持力层深度、岩石强度、沉渣厚度、桩孔垂直度等数据必须符合设计要求，只要有一项不符合设计规范要求，就应及时分析解决，经建设单位代表签字认可后，方能灌注砼、移动钻机，防止以后提出复查等要求而产生不必要的浪费。

　　2）基桩开挖前必须全面检查成桩记录和桩的测试资料，发现质量有争议问题，必须意见一致后方能挖土，防止基桩开挖后再来处理造成不必要的麻烦。

　　4、应考虑事故处理对已完工程质量和后续工程的影响。如在事故处理中采取补桩，会不会损坏邻近桩等。

　　5、选用最佳处理方案。桩基事故处理方法较多，对处理方案要进行多方面比较，选择安全可靠、经济合理和施工方便的方案。

　　1）桩位偏差过大，原设计的承台（梁）断面宽度满足不了规范要求，此时采用扩大承台（梁）来处理。

　　2）考虑桩基共同作用，当单桩承载力达不到设计要求，可用扩大承台（梁）并考虑桩与天然地基共同分组上部结构荷载的方法。在扩大承台（梁）断面宽度的同时，要适当加大承台（梁）的配筋。

　　（2）原位复桩。对在施工过程中及时发现和检测出的断桩，对原桩位彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩。此种方法效果好，但难度大、周期长、费用高，可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。

　　1）开挖出接桩桩头，凿去混凝土浮浆及松散层，并凿出钢筋，清洗干净后按设计规范进行接钢筋，钢筋接好后再浇混凝土至设计标高。

　　（4）补桩法。桩基承台（梁）施工前补桩，如钻孔桩距偏差过大，不能承受上部荷载时，可在桩与桩之间补桩。

　　（5）钻孔补强法。此法适应条件是桩身混凝土严重蜂窝、离析、松散、强度不够及桩长不足，桩底沉渣过厚等事故，常用高压注浆法来处理。

　　（6）改变施工方法。有些是因为施工顺序错误或方式工艺不当所造成的事故，处理时一方面对事故桩采取适当的补救措施；另一方面要改变错误的施工方法，以防止事故的发生。常用的方法有以下两种：

　　1）改变桩型。当地质资料与实际情况不符时，造成桩基事故，可采用改变桩型的方法处理，如灌注桩成桩困难时，可采用预制桩。

　　3）上部结构卸荷。有些重大桩基事故处理困难，耗资巨大，只有采取削减建筑层数或用轻质材料代替原设计材料，以减轻上部结构荷载的方法。

　　5、施工单位管理混乱，技术力量薄弱，桩基施工前没有进行技术交底，没有按规范编制施工组织方案，施工过程中遇到异常情况没有及时与设计单位沟通，更没有采取相应的技术些特殊的地质也可能造成桩孔偏位。

　　5、加强管理措施，施工前要编制施工方案，对施工人员进行技术交底，遇见特殊地质情况及时与设计、勘察沟通解决。

　　4、孔坍塌时，应先探明坍塌位置，将砂和黏土混合物回填到坍孔位置以上1～2m；如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。

　　3、当灌注混凝土至钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，待笼底全部插入混凝土后，恢复正常灌注速度。

　　1、若是第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清除，不得已时将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放钢筋笼、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新浇灌。

　　2、若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，若用原导管插入续灌，但灌入前均要将导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出；若重新下导管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可以继续灌注混凝土。

　　1、初灌时隔水栓卡管或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌合不均匀，以及运输途中产生离析、导管内壁未清理干净或导管接缝处漏水等使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。

　　2、机械发生故障卡管或其他原因使混凝土在导管内停留过久，或灌注时间过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。

　　1、可用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振动器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整，然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入井孔，须将散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。

　　2、灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中参入缓凝。