说起工业数字化，很多人马上想到的可能是机器换人。然而，在淄博华光国瓷科技文化有限公司，记者发现数字化并非简单的机器换人。

　　近日，淄博华光国瓷科技文化有限公司骨质瓷公司迎来一个几十米长的“新同事”——日用陶瓷盘类全自动生产线，它的价格比一般自动化生产线%以上，但有着更高的稳定性。而在一年半前，碗类全自动生产线已在公司提前“上岗”，率先把自动化技术应用到骨质瓷生产中。

　　日用陶瓷的生产流程非常复杂，成型是其中重要环节之一。自动化改造之前，成型岗位需要两个工人轮班，工人要手动将陶泥放入滚压成型机，压制成型之后取出坯体在架子上摆放整齐，然后再放陶泥，如此循环。因为工作又脏又累，近年来面临招工难题。引入了碗类自动化生产线后，上料、成型、出坯等工作，自动化生产线均可独立完成，只需一人照看即可。未来，成型之后的修坯环节，生产线也能一并完成。

　　在华光国瓷骨质瓷公司，数字化实现了机器换人，节省了人力，降低了劳动强度。同时，精准的数字化，还将生产效率提高了40%以上，并解决了人工操作带来的产品变形率较高的问题，产品缺陷率降低了10%。而新“上岗”的盘类生产线，将带来更高的生产效率，确保产品质量更加稳定。

　　日用陶瓷品类规格多样，有70多道生产工序。引进全自动生产线，给技术人员出了不少难题，华光国瓷骨质瓷公司产品中心副经理李晓亮举例介绍，原来使用的模具因为规整度和精度不够，新的生产线完全不能用，需要开发全铝材质的高精度模具母模；质地精细的骨质瓷泥料较散，要适应自动化的要求，必须提高泥料塑性。

　　当前，华光国瓷生产全流程的数字化转型正在逐步推开。对于华光国瓷来说，数字化转型的深入，使生产管理的对象由人变成了人和机器，提高了人和机器的综合效能，成为管理的新方向。研发人员对陶瓷材质和产品的创新，要符合自动化生产的要求，生产流程、工艺设计等工作，也要在数字化新环境下展开，对研发、制作等环节提出新的更高要求。

　　“数字化转型倒逼着我们不断改进技术、搞研发，停不下来。”华光国瓷副总经理、技术中心主任张宁说，“但同时也激发了设计、制作等环节的创造性，给持续创新提供了更广阔的空间。

　　张宁以一个不起眼的自动打孔机举例：我们常用的茶漏，孔径在1—2毫米，人工打孔的方式会导致位置、尺寸、均匀度等有偏差，打孔时机也得根据坯体的柔软度来确定，这些因素都会让设计受限。设计师在作设计时，要考虑后续生产环节能否实现。而自动化之后，机器的操作更加精准，设计师可以放开限制，把精力集中在设计本身。

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