如果没有在引擎中使用铝合金，第一架飞机就永远不可能飞行；从第一个发动机原型到NASA对铝锂合金的使用，铝在人类的太空计划中一开始就拥有一席之地；高铁时速能够超过350公里/小时，离不开铝在强度重量方面的特色加持……自19世纪人类掌握分离和生产纯铝的技术以来，伴随着科技不断发展，在航空、航天、高铁等高精尖领域，集轻量化、抗腐蚀、可回收等优势于一身的铝成为了极佳材料。
而在汽车领域，以捷豹路虎为代表的豪华品牌也一直走在铝材应用的最前端：早在1922年捷豹就开始用铝合金作为车身材料，从1929年率先使用铝面板车身设计，到1936年把铝用在高性能车SS100上，乃至在1948-1950生产的XK120采用了全铝车身……经过上百年的深厚沉淀，捷豹路虎已成为全球发展铝合金造车技术成熟、铝合金车产量庞大的品牌。作为国内首家中英合资的高端汽车企业，奇瑞捷豹路虎也传承了捷豹路虎品牌在全铝车身领域的一流技术与品质，率先在常熟生产基地建成了国内第一家全铝车身车间。该基地是捷豹路虎首个英国本土以外的整车制造工厂，也是捷豹路虎全球样板工厂，而隐藏在这个全铝车身车间背后的一系列特殊数字，宛如品质皇冠上一颗颗耀眼的明珠般，向外界展示了奇瑞捷豹路虎身为国内汽车制造业全铝车身的技术领航者与品质天花板的深厚实力。
290Mpa(兆帕)：铝合金虽然重量轻，但在强度上却逊色于高强度钢。如何实现全铝车身在轻量化与高强度之间的完美平衡？奇瑞捷豹路虎选择了与全球铝材供应商诺贝丽斯联合研发。在双方的技术攻坚下，适用于车身多处的RC5754高强度铝合金由此诞生，它的屈服强度可以达到105-140Mpa(兆帕)，抗拉强度也达到了250Mpa(兆帕)，此外还有烘烤后抗拉强度达到290Mpa(兆帕)、适用于车身加强部件的AC600铝合金等多种铝合金材质，这确保了采用智能全铝车身架构的捷豹XFL不仅静态抗扭刚度能达到22000牛米/度，与高强度钢的表现基本持平；又能在重量上比同样结构的钢车身轻20%-45%，如此明显的轻量化成果除了能带来车主日常使用中的能耗成本降低外，还可以让工程师不仅有更多余量来为车辆添加更多配置，更可以通过对前后的配重调节，实现操控性能的黄金前后轴荷比重——50:50，进而为用户带来酣畅淋漓的驾驭快感。
900°C熔点差：由于不同材质在熔点、电阻、导热系数等方面的差异性较大，以钢、铝为例两者熔点相差高达900°C，如果采取传统的点焊方式来实现钢铝连接，则会出现铝先于钢熔化、并与氧气发生反应形成一层氧化膜等现象，会严重影响焊接质量。为此，奇瑞捷豹路虎引入了航空领域的自冲铆接技术，这也是迄今为止业内公认的连接强度高、技术先进的车身铝材连接工艺。这项技术通过伺服电机提供动力，将铆钉直接压入待铆接板材，压力高达 60-80KN，不仅让车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生，而且拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，可使车身强度增加30%，即便在车辆遭受外来撞击时，也能确保车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。
：为了增强铆接的密封性进而提升整车NVH，奇瑞捷豹路虎全铝车间还采用了顶尖铆接胶合技术配合，这一技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%，居国内同业之首。而其与诺贝丽斯共同开发并拥有的PT3专利——第三代预处理技术则让胶粘更加稳定，耐久性更强。以全新捷豹XFL为例，全车160米的黏合剂不仅能将铆接的强度增加2-3倍，还能有效抑制振动和噪声，让用户尽享车内静谧空间。
：奇瑞捷豹路虎的全铝车间使用18种铆模、30种铆钉、定制匹配480种板材搭接，以全新捷豹XFL为例，整车拥有2754个自冲铆接点。面对这么多的铆接点，如何从2000多种铆钉、铆模型号中选择匹配工程标准的组合，从而确保每个铆点的连接都是可靠？奇瑞捷豹路虎的答案是：高度自动化。除了266台由ABB机器人、Henrob供钉系统及Henrob铆枪组成的自冲铆接系统100%自动化作业之外，奇瑞捷豹路虎还构建了国内首个针对自冲铆接技术铆接可行性分析的全套数据库，以大数据的管理思维与作业模式，大大提升了全铝技术的开发与应用效率。
见微知著，通过对奇瑞捷豹路虎常熟基地全铝车身车间的数字化解读不难发现，这个占地48420平米、拥有344台机器人、266台自冲铆接机器人、可实现智能全铝车身架构100%自动化生产的特色车间，不仅是集轻量化设计与极致性能于一身的豪华车型生产地，更是全球同步、业界领先的精湛工艺与智造水平展示平台。