今年的订单已经排满了，预计今年销售额能达到1个亿，通过自动化技术改造之后公司的产能也提升了一大块。在浙江润强医疗器械股份有限公司的注塑车间里，企业负责人任凯军指着21台自动运行的机械手说，通过实施三年机器换人计划，可形成年产精密过滤器3亿只、输注泵200万只、穿刺针5000万只的产能，在相同产能情况下，可以减少400人左右的人工。
兴嘉汽车零部件生产线自动化改造、生辉照明年产1000万套LED光源自动化组装生产线改造、今麦郎方便面高速生产线改造……以先进技术装备替换旧设备从而提升劳动生产率为核心的机器换人在秀洲新区、工业园区呈现井喷之势。那么，为什么越来越多的企业选择机器换人？设备更新的着力点又在哪里？机器换人的实现路径又有哪些？带着这些问题，记者走访了工业园区多家企业。
时间进入3月，为吸引众多正在观望的打工者，工业园区不少企业纷纷打出颇具吸引力的招工广告，厂区门口时常人头攒动。我们已经连续两年没有用工荒了，春节放完假就能马上开工。今麦郎食品（嘉兴）有限公司总经理张强说，从事食品生产的企业往往需要大量的人工，而这几年人力成本不断上升，留人难、招工难等问题越来越凸显，而机器换人正是缓解用工荒的有效途径。
据了解，该公司于2012年投入3000多万元用于8条方便面生产线的自动化改造，现在袋面包装工段用工数量从原来的16人较少到6人，桶面包装撒料工段用人从20人降低到6人，桶面外包装段用人从10人下降到2人，用工数量大大减少，劳工成本也随之降低。
机器换人让传统产业焕发了活力，也让企业保持了持续竞争力。企业要保持竞争力离不开技术创新、工艺创新、管理创新，而装备更新正是这些创新的重要载体。据生辉照明有限公司有关负责人介绍，该公司投资1000万元，通过采用自动检测、视觉定位、可编程、位置控制等技术，结合机械手作业，将单位化作业模块化，并将各单位模块进行拼接组合，实现了对原LED组装生产线自动化、智能化改造，不仅降低了劳动成本，而且减少了生产损耗，提高了一次良品率，让企业产品更具市场竞争力。
年后的耐思电气（嘉兴）有限公司已经火力全开，一位位女工用人工铆接机熟练地安装插座开关中的插套，身后是一筐筐待安装的零件。每个熟练工一天的产量在四千到五千只之间，已经是手工生产的极限了。该公司设备部经理路晴明说，零件组装是用工较多的环节，技术含量较低，也成为了自动化改造的突破点。
自动排料、自动取料、自动组装、自动铆接……通过四道工序，一枚枚成品从全自动银点铆接机的圆盘上滚落。这套设备将过去的四道手工工序集成，实现了真正的自动化，一台机器每天的产量在2万个左右，抵得上4个工人的手工产量，突破了环节生产的产量瓶颈。路晴明告诉记者，该公司根据自身需求设计了技改方案，再委托专业设备制造商进行制造，加快了机器换人的步伐。
除了委托定制以外，工业园区不少企业依托自身强大的科研能力，以自主研制实现机器换人。以前一次性使用消毒刷都是通过人工粘贴的，现在都改为了我们自主研发的自动刷柄机进行机器操作，提升了标准化和产品的安全性。润强医疗负责人任凯军告诉记者，为了掌握核心技术，该公司加强了自动化设备的自主研发，除了自动刷柄机，还最新研发了集冲膜、组装、焊接于一体的过滤器自动组装机，后期还将加入自动检测工序。